プラズマ溶接でコストダウン
スパッターが無く溶接品質が安定
スパッター取り工程や出荷前溶接状態全数検査工程を必要とせず、工程削減の他、スパッター等の対策も必要としない簡単な治具で加工ができます。結果、生産前イニシャルコスト（工程数・人件費）とランニングコストのトータルコストダウンが図れます。
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製品の大きさに比例して材料のコストダウンが可能
自動車のナンバープレートといったフレーム形状の製品は、その製品の大きさに比例して材料のコストダウンが可能です。
※2分割でプレスした後、プラズマ溶接にてフレーム形成を行います。仕上がりの溶接ビードも美しく高品質なため、後処理の必要がありません。
製品の大きさに比例して材料のコストダウンが可能
溶接ビード高さを低く出来るため、次工程の削り加工やバフ等の仕上げ表面加工の工程削減、加工時間短縮といったコストダウンが可能です。
